Made in Italy: 3T startet heimische Karbon-Rahmenproduktion

17.06.2021
3T Karbonrahmen-Produktio Made in Italy.

»Frame building is coming home«: nachdem der italienische hochwertige Nischenanbieter 3T Cycling seit 2018 mit seiner in der Heimat gefertigten Aero-Kurbel »Torno« aus Karbon auf sich aufmerksam machte, legt das Team um das Geschäftsführer-Duo Rene Wiertz und Gerard Vroomen jetzt nach: endlich sei man so weit, auch Karbonrahmen zu 100 Prozent »Made in Italy« zu fertigen. Die ersten 100 Rahmen werde zum Zeitpunkt dieses Schreibens gefertigt und sollen als jeweils edles »Founders Edition«-Gravelbike-Komplettangebot in den Markt rollen.

Laut 3T-Angaben ist man schon seit 2015 von der Idee beseelt, die Karbon-Produktion wieder nach Hause zu holen. Die Gründe dafür sind vielfältig. Laut Anbieter lassen sie sich in romantischer, technischer, organisatorischer und kommerzieller Natur unterteilen.
Was Romantik betrifft, wird auf die Gründung von 3T im Jahr 1961 und die dazu gehörige heimische Produktion verwiesen. Was Technik betrifft, geht es um eine volle Prozesskontrolle. Beim Thema Organisation wird auf kürzere Lieferzeiten und mehr Flexibilität verwiesen. Und mit Blick auf kommerzielle Gründe schaut das 3T-Team natürlich auf den Schutz der eigenen Technologie.
Theorie und Praxis
Nur: die Entscheidung für eine »Made in Italy«-Karbonproduktion ist das eine. Das andere ist es, dies auch in die Tat umzusetzen. In diesem Zusammenhang verweist 3T auch darauf, dass 99 Prozent der heutigen Karbonrahmen-Produktion »inklusive der hochwertigen« in Asien zu Hause ist.
Dabei würde die Produzenten alle den gleichen Prozess anwenden, der das manuelle Auflegen von vorimprägniertem Carbon/Epoxid und viel Handarbeit bei der Endbearbeitung beinhaltet. Dieser Prozess wäre laut 3T »einfach nach Italien zu kopieren, aber nicht sehr nachhaltig«.
Somit stellte man sich die Frage: wie kann man den Produktionsprozess für einen in Italien produzierten Karbonrahmen von Grund auf neugestalten?
Nach einer Überprüfung aller Fertigungstechnologien wurden zwei wichtige Entscheidungen getroffen: erstens will man bei der italienischen Produktion auf ein Filament-Wicklung anstelle eines manuellem Lay-Up setzen. Zweitens will man auf Trockenfaser- und Harzinjektion anstelle von vorimprägniertem Karbon setzen.
Filament-Winding
Um eine Karbonform zu erzeugen, wird beim Filament-Winding anstelle von Karbonlagen bzw. -platten, die in Formen geschnitten und auf einen Kern aufgebracht werden, ein Garn gesponnen. Indem man die Geschwindigkeiten der Wickelmaschine ändert, kann man den Winkel des Garns auf dem Kern ändern – heißt laut 3T, dass alle Fasern theoretisch genauso angeordnet werden können, wie man sie haben will.
Problem: dahinter verbirgt sich in der Praxis eine enorme Komplexität, auf die der RadMarkt hier nicht im Detail eingehen kann. Letztendlich hat diese Problematik allerdings dazu geführt, dass 3T auch damit begonnen hat, eigene Filament-Wickelmaschinen zu entwerfen und zu bauen.
Trockene Fasern
Die nächste Herausforderung: um das Filament-Winding zu verwenden und dabei besagte Probleme zu vermeiden, kann ein sogenanntes Harzbad verwendet werden. Dabei läuft die Faser durch das Harz, bevor sie auf den Kern gesponnen wird. Leider ist dies nicht für komplexe Geometrien geeignet - und genau das ist bei einem Fahrradrahmen der Fall!
Somit verwendet 3T Trockenfasern, mit denen man komplexere Teile herstellen kann. Dabei werden verschiedene Fasertypen integriert und bei Bedarf Verstärkungen hinzufügen: »Außerdem können die verschiedenen Preforms, aus denen ein Fahrradrahmen besteht, perfekt aufeinander abgestimmt werden.«
Ein weiterer Vorteil des Trockenfaser-Einsatzes: bei vorimprägniertem Karbon müssen die vorgeformten Rahmen in eine kalte Form gelegt werden. Andernfalls beginnt das Harz - sobald es auf die Form trifft und bevor der ganze Rahmen platziert ist - zu reagieren. Dann muss diese Form aufgeheizt werden, das Harz aushärten und die Form wieder abkühlen. Dieser Zyklus des Aufheizens und Abkühlens ist nicht nur zeit- und energieintensiv, sondern auch kostspielig.
Trockene Fasern können indes direkt in eine heiße Form gesteckt werden. Nachdem diese geschlossen wird, wird das Harz einfach injiziert. Damit beginnt dann auch schon der Aushärtungsprozess des Harzes. Anders ausgedrückt: es können Rahmen für Rahmen produziert werden, ohne die Form abkühlen und wieder aufheizen zu müssen.
Weiterer Vorteil: das Basismaterial, aus dem alle Arten von Fasern hergestellt werden (Gewebe, Geflechte) und das von den Zulieferern sowohl trocken als auch als Prepregs angeliefert werden kann, schränkt - je mehr man die Fasern von Zulieferern zu Platten oder Rohren verarbeiten lässt oder sie vorimprägniert - den Bikeanbieter in der Auswahl der verfügbaren Fasertypen ein.
Dazu aus der 3T-Zentrale: »Ein Produktionsprozess, der mit dem Garn beginnt, wie ihn 3T jetzt in seinem italienischen Werk hat, bedeutet, dass man das exakte Layup mit den exakten Eigenschaften herstellen können, die man will.«
2019 startete 3T mit der Entwicklung des ersten Serienrahmens. Name dieses Gravelbike-Rahmens: »Racemax Italia«: »Ziel war es, einen Rahmen zu produzieren, der leichter ist als der Standard-‚Racemax‘ und gleichzeitig seine Steifigkeits- und Festigkeitsattribute beibehält. Diesen Monat geht er in Produktion.«
Limited »Founders Edition«
Besonderes Schmankerl: zur Feier des Tages produziert 3T die ersten 100 Rahmen aus der heimischen Karbon-Fabrik als spezielle »Founders Edition«. Sie kommt komplett mit Gabel, Sattelstütze und ein paar coolen Anpassungen wie einer gravierte Metallplakette der limitierten Auflage mit Rahmennummer, kundenspezifischen durchsichtigen Lackierungsoptionen sowie zwei Finish-Optionen unter dem Klarlack (Standard- oder Industrie-Karbon-Finish) und dem Kundennamen unter der Klarlackierung.
Während der allererste »Made in Italy«-Karbonrahmen ins eigene 3T-Museum flitzt, werden die restlichen 99 dem freien Verkauf zugeführt. Weitere Details inkl. Preise zu besagter »Founders Edition« sollen in den kommenden Wochen folgen. Allerdings ist es auch jetzt schon möglich, das Unternehmen direkt über diesen Link zu kontaktieren und somit jetzt schon weitere Details zu den Optionen und dem Timing zu erfahren.

Text: Jo Beckendorff/3T, Fotos: 3T

Weitere Themen, die Sie interessieren könnten