Der von Leichtbau-Fetischist Ulrich Fahl gegründet Fahrradteile-Anbieter Tune GmbH produziert nicht nur in-house in seiner Firmenzentrale in Buggingen, sondern will ab sofort auch selber testen. Mit einem eigens eingerichteten Prüflabor wollen die Schwarzwälder ihrem Anspruch, hochwertige Fahrrad-Leichtbauteile über Norm in Deutschland zu produzieren und in die Welt zu verkaufen, noch ein i-Tüpfelchen aufsetzen.
Laut Uli Fahl wurde die Anforderung, Praxistauglichkeit und gleichzeitig Simulation der bestehenden Normen unter einen Hut zu bringen, mit hauseigener Ingenieursarbeit geleistet. Anders ausgedrückt: Tunes Ansprüche gehen meist über die geltende Norm (ISO 4210) hinaus.
Dazu Fahl: »Unsere Schwarzwald-Kraftwerke sind der wesentlichste Part, um die Betriebsfestigkeit von Naben, Laufrädern, Lenkern, Vorbauten und Sattelstützen zu ermitteln. Zur weitergehenden Beurteilung der Betriebsfestigkeit zählen zusätzliche Kriterien wie Korrosionsfestigkeit, UV-Beständigkeit, außerordentliche Belastungen usw.«
Insgesamt werden im neuen Prüflabor einmal sieben »Foltermaschinen« – bei Tune heißen diese etwas eleganter »Schwarzwald-Kraftwerke« – zur Verfügung stehen. Das sich derzeit im Aufbau befindende Prüflabor soll laut Geschäftsführer Sebastian Linser innerhalb der nächsten sechs Monate komplett sein. Die dann aufgebauten Schwarzwald-Kraftwerke und ihre Aufgaben beschreibt das Tune-Management-Team wie folgt:
– Kraftwerk 1 misst die Kraft, die die Bremsscheibenbefestigungen aushalten. Beruhigend zu wissen: Deutlich mehr als das Doppelte der maximal auftretenden Bremskräfte. Das entspricht ungefähr dem Drehmoment eines 1,6 Liter- Dieselmotors.
– Kraftwerk 2 prüft die Belastbarkeit des Freilaufs. Tune war Pionier bei Alufreiläufen mit schmalen Stegen. Gut zu wissen, dass sie halten. Beide Kraftwerke messen gleichzeitig das komplette Laufrad. Also erhalten wir noch Daten über Verdrehfestigkeit des Nabenkörpers, Flanschfestigkeit, Speichen, Nippel und Speichenloch der Felge.
– Kraftwerk 3 ist eine Art Guillotine für Felgen. Wichtig in erster Linie für Karbonfelgen, die sich bekanntlich nicht verbiegen können. Das Fallbeil kann entweder beide Flansche gleichzeitig und senkrecht belasten, oder schräg nur ein Flansch. Ganz im Sinne des französischen Arztes Joseh-Ignace Guillotin zur Zeit der Französischen Revolution richten wir die schlechten Felgen hin.
– Kraftwerk 4 simuliert sowohl Downhill (1000N beidseitige Belastung) als auch Sprint (300N einseitige Belastung) durch Ziehen und Drücken. Für denjenigen, der sieht, wie weit Karbonlenker – um die geht es ja – sich verbiegen können, ist der Name „Wunderbar“ einleuchtend. Natürlich wird wie auch bei den Kraftwerken 1 und 2 das gesamte System getestet, hier zusätzlich der Vorbau. Den allerdings nehmen wir erst richtig ran, wenn wir eine Stahlstange anstatt eines Lenkers einspannen.
– Kraftwerk 5 stellt sicher, dass all unsere Sattelstützen ein „Starke Stücke“ sind, auch unser „Leichtes Stück“, dessen raffiniertes Design nur durch das Zusammenspiel Berechnung/Test möglich war. Getestet wird wie wenn ein 90 Kilogramm-Mann schonungslos den Berg herunter brettert. Und zwar ziemlich oft, da durch das Kraftwerk 100.000 mal 120 Kilogramm auf die Sattelstütze wirken – mehr als ausreichend für den durchschnittlichen 70 Kilogramm-Fahrer.
– Kraftwerk 6 prügelt schonungslos auf Sättel ein. Ein fester Schaum-»Hintern« drückt 200.000 mal mit 100 Kilogramm auf den Sattel. Gut, dass es Maschinen gibt.
– Kraftwerk 7 versucht mit aller Kraft unsere Schnellspanner zu zerreißen. Nachdem er sich an den Typen »AC« und »DC« erfolglos versucht hat, testen wir nur noch die Qualität der Klebeverbindung der »U20«- und »U30«-Spanner. Hätten Sie gedacht, dass Sie meist über 3,5 Tonnen dranhängen müssen, damit die den Geist aufgeben? Weil auch das praxisfremd ist, wird das Kriechverhalten des Klebstoffs über Wochen und Monate mit 400 Kilogramm untersucht. So wie Ihr Fahrrad halt im Keller steht.
Mehr Informationen über www.tune.de.
Text: Jo Beckendorff/Tune GmbH, Fotos: Tune GmbH