Die Partnerschaft soll die Integration von Produkt- und Maschinenentwicklung vertiefen. Nur so könne man die Großserien-Produktion hochmoderner thermoplastischer Karbon-Fahrradrahmen vorantreiben. Um eine robuste flexible Produktion von thermoplastischen Verbundwerkstoff-Rahmen zu ermöglichen und die Marktanforderungen zu erfüllen, soll das Know-how aus der Produktentwicklung und der Produktionsautomatisierung nahtlos ineinanderfließen.
»REIN4CED plant eine vertiefte Zusammenarbeit mit Dieffenbacher, die über die derzeitige Partnerschaft hinausgeht und auf eine systematischere und tiefgreifendere Ebene übergeht: Dazu gehört ein gegenseitiger Austausch von Fachwissen, wobei Dieffenbacher Feedback zur Serienproduktion über die zu erwartenden neuen Funktionen und Technologien von REIN4CED gibt«, erklärt REIN4CED-CTO Michaël Callens, »gleichzeitig wird REIN4CED neue Entwicklungen von Dieffenbacher evaluieren, wodurch eine symbiotische Beziehung entsteht, die sich bis zu gemeinsamen Technologieplänen und gemeinsamen Tests in Forschungseinrichtungen erstreckt. Im Mittelpunkt dieser Zusammenarbeit steht die gemeinsame Vision, die thermoplastische Fertigung in Zukunft zur bevorzugten Methode für die Herstellung von Karbon-Fahrradrahmen zu machen. Diese strategische Ausrichtung zielt darauf ab, die Prozesseffizienz, -robustheit und -flexibilität zu beschleunigen und zu verbessern. Sie ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur Verwirklichung dieser Vision.«
Langlebige und nachhaltige Karbon-Fahrradrahmen
Radsportler schauen bei ihren hochwertigen Fahrrädern auf Leichtgewicht und hoher Leistung. Zwar erfüllt das Material Karbon die meisten Punkte ihrer Anforderungen. Allerdings sind Karbonrahmen spröde und bei direkten Stößen anfällig. Darüber hinaus sind die derzeit auf dem Markt befindlichen Karbon-Verbundwerkstoffe nicht nachhaltig. Die eingesetzten Duroplast-Harze sind nicht recyclefähig. Außerdem ist die Karbonrahmen-Produktion aufgrund des mit viel Handarbeit verbundenen hohen Lay-up-Aufwands oft in asiatischen Niedriglohn-Ländern zu Hause. Von der langen Lieferkette zu den wichtigsten Märkten in Europa und den USA und der aktuell damit verbundenen Problematik erst gar nicht zu sprechen…
Patentierte »Feather«-Rahmentechnologie
Ganz im Gegensatz zu ihren duroplastischen Gegenstücken können thermoplastische Verbundwerkstoffe effizient und effektiv wiederverwendet, wiederverwertet oder recycelt werden. Generell zielt der visionäre Ansatz von REIN4CED darauf ab, »die Nachhaltigkeit und Fertigungseffizienz von Fahrradrahmen aus thermoplastischen Verbundwerkstoffen zu verbessern«.
Zudem haben die Belgier ein hybrides Material namens «Feather« eingeführt, dass der schwachen Schlagfestigkeit von Karbon entgegentreten soll: dank einer Verstärkung mit dünnen Stahlfasern weisen die patentierten »Feather«-Rahmen ein metallähnliches Strukturverhalten auf.
Advantage Serienproduktion thermoplastischer Verbundwerkstoff-Rrahmen
Neben einem verbesserten Verbundwerkstoff hat REIN4CED aber auch eigenen Angaben zufolge sein Produktionsverfahren Richtung Prozessautomatisierung erneuert. Genau hier setzt die Zusammenarbeit der Belgier mit dem Eppinger Maschinen- und Anlagebau-Experten Dieffenbacher an: gemeinsam will man in der REIN4CED-Heimat Belgien eine thermoplastische marktnahe Produktionslinie entwickeln und bauen.
Automatisierte Serienproduktions-Anlagen für Fahrrad-Hersteller
»Gemeinsam wollen wir die Lücke vom bahnbrechenden Produktdesign und der Entwicklung über die automatisierte Produktion bis hin zur Massenproduktion von Rahmen der nächsten Generation für führende Fahrradhersteller schließen«, erklärt REIN4CED-Geschäftsführer Johan Miermans, »unsere Kunden werden von der Verlagerung der Produktion in ihre Montagewerke und natürlich auch von den schnellen und flexiblen Produktlieferungen profitieren sowie von der Möglichkeit, ihren Endverbrauchern eine dauerhafte und nachhaltige Alternative zu den derzeitigen Karbon-Fahrradrahmen anzubieten. Danach werden wir unsere Zusammenarbeit auf die Massenproduktion anderer Hochleistungs-Verbundwerkstoff-Produkte in den Bereichen Sport und Freizeit sowie in der Industrie-, Automobil- und Aeroindustrie ausweiten.«
Zauberformel »Tailored Blank Line«
Dieffenbacher ist ein führender Hersteller von Pressensystemen und kompletten Produktionsanlagen für die Verbundwerkstoff-Industrie. Das Unternehmen verfügt über umfassendes Know-how in der Entwicklung, Anpassung und Herstellung von Produktionsanlagen, die die Produktion der thermoplastischen Fahrradrahmen von REIN4CED automatisieren könnten. Die bahnbrechende Herausforderung führte zu den weltweit ersten Serienproduktions-Linien für thermoplastische Fahrradrahmen auf Basis der von den Eppingern entwickelten »Tailored Blank Line«. Die besteht laut Unternehmensangaben aus dem Tapelaying-System »Fiberforge« und dem Konsolidierungssystem »Fibercon«.
Die weltweit erste automatisierte »Tailored Blank Linie« befindet sich übrigens schon im REIN4CED-Werk in Leuven. Seit 2020 ist diese innovative Produktionslinie in Betrieb.
»Langfristige, vertrauensvolle Partnerschaften mit unseren Kunden sind einer unserer Kernwerte und die Basis unseres unternehmerischen Erfolgs«, betont Dieffenbacher-CEO Christian Dieffenbacher, »die Bedürfnisse und Herausforderungen unserer Kunden zu kennen, ist für uns daher essentiell. Wir sehen uns als Sparringspartner von REIN4CED in ihrem Bestreben, den Markt für Fahrradrahmen der nächsten Generation voranzutreiben. Technologie- und Prozessführerschaft sind die Grundlage dafür, dass wir ihnen helfen können, ihre Geschäftsziele zu erreichen. Wir verbessern uns kontinuierlich, um Kunden wie REIN4CED dabei zu helfen, neue Marktchancen zu nutzen, den Übergang zur Digitalisierung zu meistern und von hocheffizienten Systemlösungen für die nachhaltige Produktion von Verbundwerkstoff-Komponenten wie thermoplastischen Karbon-Fahrradrahmen zu profitieren.«
Text: Jo Beckendorff
